以精益生產(chǎn)作為基礎(chǔ)支撐到融合智能化制造的實現(xiàn)路徑，通過“精”達(dá)到“益”的持續(xù)改進(jìn)，通過”智造”實現(xiàn)制造的轉(zhuǎn)型提升,成功消化原材料及運(yùn)輸成本普遍上漲的成本壓力，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量，廣西汽車集團(tuán)打造出精益生產(chǎn)融合智能制造的新模式，關(guān)鍵指標(biāo)均創(chuàng)新高。2017年度實現(xiàn)營業(yè)收入突破220億元，同比增長9.3%；制造業(yè)實現(xiàn)182.35億元，同比增長13%。乘用車配套比重超過70%，成功實現(xiàn)了商用車轉(zhuǎn)乘用車配套升級；智能制造取得新突破，自動化率達(dá)到40%。
?
以精益生產(chǎn)思想為基，提升智能制造層級
廣西汽車集團(tuán)于2000年開始推行精益生產(chǎn)，并致力于深耕精益生產(chǎn)文化，逐步形成了“生產(chǎn)上精耕細(xì)作、經(jīng)營上精打細(xì)算、管理上精雕細(xì)刻、技術(shù)上精益求精”的五菱精益價值理念。
現(xiàn)下，伴隨經(jīng)濟(jì)新常態(tài)的出現(xiàn)及《中國制造2025》國家戰(zhàn)略的提出，廣西汽車集團(tuán)開始探索適合自己的智能化制造的實現(xiàn)路徑。目前集團(tuán)內(nèi)部還存在自動化程度不夠，信息化建設(shè)落后等諸多不足之處，需實施“工業(yè)2.0補(bǔ)課”、“工業(yè)3.0普及”和“工業(yè)4.0探索”的并行推進(jìn)。在這一過程中，如果只將信息化和數(shù)字化的融合作為智能制造的兩個支柱，放棄精益生產(chǎn)思想作為基礎(chǔ)理論支撐，生搬硬套在生產(chǎn)現(xiàn)場增加大量的自動化設(shè)備、信息化管理和數(shù)字化監(jiān)控，帶來的將會是生產(chǎn)各個環(huán)節(jié)增多的浪費，脫離精益生產(chǎn)的“智能制造”只能是建在沼澤地上的高樓大廈。
2017年9月，“輕量化汽車底盤關(guān)鍵零部件智能工廠新模式”項目落地，這是廣西汽車集團(tuán)響應(yīng)《中國制造2025》、推進(jìn)工業(yè)4.0的重要載體，探索出將精益生產(chǎn)與智能制造的無縫鏈接及相互融合創(chuàng)新落地路徑，通過與科研單位、系統(tǒng)集成商、設(shè)備提供商等合作，提出智能工廠新體系、新模式，成為廣西唯一被列入國家工信部智能制造綜合標(biāo)準(zhǔn)化與新模式應(yīng)用的項目。今年5月份項目投產(chǎn)后，將填補(bǔ)廣西汽車行業(yè)高端底盤制造能力的空白，不僅滿足乘用車底盤從后扭梁配置向獨立后懸架配置發(fā)展，后驅(qū)車懸架將由整體式傳統(tǒng)驅(qū)動橋向整體插管橋、帶獨立主減的獨立后懸架發(fā)展需求，還具備為全球用戶提供全輪驅(qū)動的SUV高端產(chǎn)品的能力。
廣西汽車集團(tuán)精益運(yùn)營和智能轉(zhuǎn)型的發(fā)展模式也引起了國際零部件企業(yè)的關(guān)注和強(qiáng)烈的合作興趣。4月，廣西汽車集團(tuán)分別與世界強(qiáng)企佛吉亞（中國）投資有限公司和美國車橋制造國際有限公司在廣西柳州建立合資公司，生產(chǎn)高端內(nèi)飾、傳動系統(tǒng)零部件產(chǎn)品，力助廣西汽車零部件產(chǎn)品轉(zhuǎn)型升級，提升價值水平。
?
智能化的協(xié)同，實現(xiàn)精益生產(chǎn)降本增效
自去年以來，競爭加劇與原材料價格普遍上漲疊加，汽車產(chǎn)業(yè)鏈條上的各方正承受‘降無可降’的成本壓力。
廣西汽車集團(tuán)以精益經(jīng)營的視角去重新審視整個系統(tǒng)運(yùn)作的成本與效率，分別從核心業(yè)務(wù)架構(gòu)調(diào)整、整體運(yùn)營效率提升、突破現(xiàn)有業(yè)務(wù)邊界，識別新興利潤增長點多緯度進(jìn)行評估與設(shè)計，應(yīng)用系統(tǒng)性的方法，成立9個提質(zhì)增效降本小組，迅速切入降本增效的正確路徑。
針對集團(tuán)五大生產(chǎn)基地布局分散的特點，推進(jìn)“小核心、大協(xié)作、大柔性”生產(chǎn)組織模式，各基地以轉(zhuǎn)型升級為契機(jī)，加大通過創(chuàng)新提質(zhì)增效降本工作力度。以產(chǎn)品族為單位全面推行價值流，通過對信息流、工藝流、物流全面梳理并導(dǎo)入各類精益生產(chǎn)的I E工具消除各種浪費。2017年現(xiàn)場改善效益達(dá)2300萬元；加速推進(jìn)“機(jī)械化換人，自動化減人”，每年生產(chǎn)人員遞減10%，達(dá)成了“控規(guī)?！崴刭|(zhì)—提效率”的提質(zhì)增效目標(biāo)，實現(xiàn)了對用工的良性循環(huán)；利用自動化技術(shù)和智能化技術(shù)建立差異化競爭優(yōu)勢，構(gòu)建了從產(chǎn)線柔性到產(chǎn)品跨基地柔性能力和大制造協(xié)作能力，滿足產(chǎn)品快速迭代對縮短新產(chǎn)品開發(fā)周期的要求，敏捷應(yīng)對市場變化，在激烈的競爭中實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
