文章來源：2016年2月29日《柳州日報》；董明、粟桂利報道攝影
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廣西汽車集團汽車儀表總成生產線技術含量與效率位于全國行業(yè)前列，其特點是儀表總成“不落地 ”，電腦自動檢測。
猴年正月十五，廣西汽車集團有限公司柳東新區(qū)生產基地的30條生產線開足馬力，一臺套一臺套的乘用車零部件迅速下架。熱氣騰騰的生產場面，勾勒出一幅幅大干快上、只爭朝夕的圖畫。
????“這條生產線每天產量1300臺汽車座艙總成，綜合合格率達99%?！庇?0年工齡的汽車零部件工段長江露言語間滿是自豪感。
????江露所在的座艙模塊總成生產線處處是實干和巧干的實例。去年底，生產線探索實行線體自動運行模式，產量從每小時生產40臺增加到65臺，獲得增幅超過60%的大突破，他們只花了兩個月時間。
????吃“汽車飯”的江露，也在生產線的不斷升級中獲得成長，從員工到技師，再到工段長，現(xiàn)管理著60多名工人。
????把效率分配到60秒，各工位的起承轉合無縫銜接，全線在線自動檢測防錯、質量問題精確追溯。
????記者現(xiàn)場觀摩的座艙模塊總成生產線，是廣西汽車集團智能化、模塊化生產的典型代表，也是該集團承接的單件產值最高的零部件（發(fā)動機除外）。2015年7月實現(xiàn)批量生產，當月銷量400多臺套，到12月底銷量突破3.37萬臺套。
在生產基地的30條繁忙生產線中，提高效率和提升質量是關鍵詞。這效率和質量的背后，是一次次自我突破和對技術門檻的跨越。
????正月里，內飾車間工程經理楊鑫博每天穿梭在生產線關鍵崗位，尋求生產線工藝改進和優(yōu)化方法。
????他和團隊使用線平衡工具對瓶頸工位進行工序拆解，比如儀表板主體總成裝配打螺釘工位，以前需要獨自完成16個螺釘，工序拆解分攤到3個工位后，效率得到大幅提升。
自動化比例高是柳東生產基地的一大特點。廣西汽車集團通過購建?、自主創(chuàng)新研發(fā)等方式，大力推廣各區(qū)域工廠自動化設備的應用，提升工藝裝備質量和生產效率。柳東基地現(xiàn)已有12條自動化生產線，自動化率達到40%。數(shù)據顯示，去年，廣西汽車集團銷售146萬臺/套汽車零部件產品，發(fā)動機50萬臺。其自主開發(fā)的NP18發(fā)動機以強勁的動力和穩(wěn)定的供應能力，成為寶駿560車型的獨家供應商。
????“汽車零部件的技術門檻在提升，不改變就沒有市場，我們在競爭中看到希望和機會。”廣西汽車集團總裁助理陳曉峰說，低成本?、高價值，汽車零部件的生存機會就在于此。突破技術的門檻，加大技術產品研發(fā)力度，廣西汽車集團每年投入技改?、研發(fā)經費15億元，助推轉型升級。
????目前共擁有有效專利240項，其中國家發(fā)明專利28項?、美國發(fā)明專利6項。
????與整車發(fā)展保持同步，聚焦汽車產業(yè)鏈，向高附加值乘用車產品轉型升級，是柳州汽車零部件產業(yè)發(fā)展大方向。廣西汽車集團通過技術升級與產品創(chuàng)新，不斷拓寬乘用車零部件配套業(yè)務，推進產品由商用車配套逐步向乘用車配套轉型升級。成功開發(fā)寶駿730座艙模塊總成?、寶駿730升級版座椅?、寶駿560前蒙皮等關鍵零部件產品并實現(xiàn)批量供貨，乘用車零部件占比已達到55%。
????數(shù)據是最好的注解。今年1月，廣西汽車集團零部件產值實現(xiàn)8.3億元，同比增長29.4%。其中，乘用車零部件產值占4.6億元，同比增長35%。
